PRESSA FAI-DA-TE SENZA SALDATURA DA UN JACK PER AUTO

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Costruzione molto semplice di una pressa idraulica da un cric convenzionale. Quando si ripara un'auto, una motocicletta, oltre a eseguire vari tipi di lavoro, diventa necessario utilizzare una pressa. Con esso, è possibile effettuare la flessione controllata delle parti, allinearle, premere i cuscinetti premuti, ecc. L'alto costo della stampa di fabbrica rende un acquisto ingiustificato. Propongo una variante della sua produzione sulla base di un cric da 5 tonnellate.

Materiali richiesti

Prima di iniziare la produzione della macchina da stampa, dovrai acquistare o trovare nei cassonetti:

tubo quadrato in acciaio 50x50 mm;
angolo in acciaio 40x40 mm;
nastro d'acciaio 40x4 mm;
piastra in acciaio 10 mm;
piastra in acciaio 4 mm;
Jack da 5 t;
2 molle elicoidali per un trampolino;
2 bulloni a forma di J con dadi;
12 bulloni M10 da 60 mm con dadi;
2 bulloni M10 x 80 mm con dadi;
2 viti M10 per una chiave esagonale lunga 30 mm;
4 viti M8 per una chiave esagonale da 16 mm;
2 bulloni M10 da 16 mm;
4 bulloni M6 16 mm;
1 bullone M10 da 30 mm per chiave a brugola
calcio con un tacco.

Il processo di produzione di una pressa idraulica da un martinetto

Innanzitutto, tagliare 2 pezzi da un tubo quadrato. Saranno inoltre utilizzati come rack principale della macchina. La loro lunghezza è stata selezionata per i parametri del jack. Ho 66 cm e anche io faccio subito le gambe da un angolo. Per garantirne la stabilità, una lunghezza di 30 cm è abbastanza.

Ho messo l'angolo con l'aiuto di una marcatura centrale per la foratura, dopo di che preparo 2 fori per i bulloni M10. Ho messo l'angolo in posizione su un tubo quadrato e lo ho uguale a 90 gradi per fare segni per la foratura. Sto preparando un foro passante attraverso entrambe le pareti della piazza. Ora collego il tubo e l'angolo con bulloni e dadi lunghi.

Dopo che le rastrelliere sono pronte, ho tagliato due pezzi da un angolo lungo 40 cm, che verranno utilizzati come fermo rinforzato superiore per il martinetto. Li ho messi uno alla volta sul posto e ho messo i segni per la perforazione. Per prima cosa faccio dei buchi negli angoli, dopo di che faccio anche un quadrato.

Inserisco 2 viti M10 su ciascun lato. Metto insieme la griglia e entrambi gli angoli.

Dalla lastra di acciaio spesso esistente, ho tagliato un pezzo rettangolare di circa 80 cm per 13 cm, con il pistone del martinetto contro di esso. Ora giro il rack in modo che gli angoli trasversali siano nella parte inferiore. Ho messo il piatto attraverso e forato al centro.

Per evitare che il cilindro del pistone scivoli sotto carico, è necessario un arresto. Per fare questo, ritaglia un altro piatto, ma un po 'più piccolo. Per fare ciò, utilizzare una piastra sottile di 4 mm. Faccio dei buchi su di esso, spostandoli da un grande piatto. Anche al suo centro con una fresa scelgo un foro di grande diametro, che includerà il tallone del pistone del martinetto. Per non usare i dadi, ho tagliato i fili in un piatto sottile. Ora metto entrambe le piastre sul supporto dagli angoli e giro tutto con bulloni M10 (lunghi 30 mm con una testa per chiave esagonale).

Ora faccio un supporto scorrevole per fissare la parte inferiore del jack. Non verranno esercitati carichi gravi su di esso, quindi ho deciso di farcela da una striscia d'acciaio.

Per cominciare, ho tagliato due pezzi grezzi di 16 cm di lunghezza su cui ho fatto due segni trasversali a una distanza di 5,4 e 10,8 cm da uno dei bordi. Dopo faccio un taglio a forma di cuneo con una smerigliatrice, ma non taglio fino alla fine. Dalla scanalatura risultante, piego la striscia, ottenendo un profilo a forma di U che scorre facilmente lungo il rack della macchina.

Dopo aver applicato il profilo in posizione sul rack, misuro la distanza tra loro, tenendo 4 mm alla tolleranza. Trasferisco le dimensioni sulla striscia di acciaio. La sua lunghezza dovrebbe essere di 8 cm più lunga. Faccio un segno, avendo precedentemente fatto un passo indietro di 4 cm dal bordo e, successivamente, ho tagliato le scanalature a forma di cuneo del macinino allo stesso modo. Piego le code ottenute ai bordi della striscia a 90 gradi.
Ora è necessario collegare gli spazi vuoti ottenuti dalla striscia. Per fare ciò, praticare prima i fori sulle code e tagliare immediatamente i fili in esse per non usare i dadi in seguito. Preparo anche fori nel profilo a forma di U e collego tutto con bulloni M8 alla testa esagonale da 16 mm.

Successivamente, prendo una piastra d'acciaio con una sezione trasversale di 4 mm e ci metto sopra la parte inferiore del martinetto, ci giro attorno, faccio delle tolleranze e lo taglio. Provo il bianco ottenuto al centro del supporto inferiore costituito da una striscia d'acciaio. Praticare 2 fori e tagliare il filo. Collego la piastra e il rack, dopo aver tagliato la lunghezza extra dei bulloni.

Faccio quattro fori nella parte inferiore del jack. Successivamente, l'ho messo sulla piastra di arresto inferiore, segnare e forare. Ho anche tagliato il filo.

Al centro della piastra, il supporto jack fa un foro passante. Dopo averlo parzialmente espanso sotto la testa del bullone M10, ma non lo trapano, solo per annegare il cappello.

Su una striscia di acciaio con profili guida, mi ritiro di qualche centimetro dalla piastra di base attraverso il foro. In futuro, sono utili per fissare le molle.

Comincio a montare la parte mobile della macchina. Innanzitutto, avvito il bullone M10 nel foro centrale della piastra usando una chiave a brugola. La sua testa è completamente nascosta. Ho messo il martinetto in cima e l'ho fissato con piccoli bulloni, anche sotto la chiave esagonale. Inserisco i bulloni a forma di J nei fori laterali nella striscia. Stringerli con due dadi.

Ora, sull'arresto superiore della macchina, di fronte ai bulloni a forma di J, faccio fori trasversali attraverso entrambi gli angoli. Inserisco i bulloni e li collego con le molle con ganci a J.

Ancora una volta prendo un angolo in acciaio e taglio 2 pezzi di 40 cm ciascuno. Saranno utilizzati come supporto per la posizione dei pezzi stampati. Lo controllerò nello stesso modo che ho usato quando ho fissato il fermo superiore del jack. Per aggiungere rigidità, ho realizzato 2 inserti da segmenti di un tubo quadrato, inoltre non consentiranno alla piattaforma di deformarsi e cadere durante lo spostamento.

Ora la fase finale. Prendo una bacchetta d'acciaio con un tacco e taglio alla lunghezza desiderata.

Faccio un buco per il bullone M10 alla sua estremità. Ho tagliato il filo e ho avvitato l'asta al bullone precedentemente avvitato al centro del fermo inferiore del martinetto.

Resta solo da praticare fori passanti nelle cremagliere per poter modificare l'altezza della piattaforma secondo i parametri necessari dei pezzi. Finora ne ho fatte solo un paio, in futuro mi eserciterò se necessario.

Puoi iniziare i test. L'impugnatura standard non è comoda, quindi l'ho sostituita con un tubo più lungo.

Per proteggersi dalla corrosione, dipinse tutto in rosso e nero.

Durante il montaggio, mi sono rifiutato di usare la saldatura, perché è importante osservare gli angoli corretti. Durante la saldatura, la parte può portare lateralmente. Come sapete, inclinazione, pressione e saldature sono incompatibili. Il vantaggio principale del design è che, se necessario, posso sempre rimuovere il jack e rimetterlo.