Iniezione di parti in plastica a casa. Semplice come quello

La fabbricazione di prodotti per fusione, tenendo conto dei materiali moderni, è diventata abbastanza abbordabile, abbastanza semplice ed economica. Prendi in considerazione l'utilizzo di poliuretano per colata e silicone per creare lo stampo.

Avrà bisogno

Per lavoro utilizzeremo materiali e prodotti abbastanza convenienti ed economici:

• silicone "ELASTOLUX-M" per la fabbricazione di stampi;
• silicone "ELASTOFORM" per la fabbricazione del supporto;
• separatore di cherosene o vaselina;
• oppressione per una forma con un peso totale di 1 kg;
• poliuretano iniettato "UNICAST 9" (base, parte A);
• indurente (parte B);
• bilance di precisione;
• vetro di plastica.

Tecnologia per la fusione di prodotti in poliuretano negli stampi in silicone

Prima di tutto, è necessario stampare un modello master con un sistema di gate su una stampante 3D. Oppure prendi la parte finita, che deve essere ripetuta, incolla gli stuzzicadenti nel ruolo di canali di colata. Sarà necessario per la fabbricazione di stampi in silicone riutilizzabili.
Per lei usiamo silicone, caratterizzato da elevata elasticità e sufficiente resistenza. Per un substrato di base con uno spessore di 10-15 mm, è adatto un silicone bicomponente meno costoso del tipo ELASTOFORM.
Realizzato in silicone.

Come è il processo di fusione

Mettiamo lo stampo in silicone sul substrato. Se verrà utilizzato ripetutamente, viene periodicamente lubrificato con un separatore a base di cherosene o vaselina.
Premere lo stampo in silicone sulla parte superiore con un carico disperso (oppressione) che pesa fino a un chilogrammo. Per riempire il materiale di iniezione proceduto ordinatamente e rapidamente, eseguiamo un imbuto di carta. Dopodiché, possiamo presumere che lo stampo sia preparato per la fusione.
Per il versamento, prendiamo il poliuretano a iniezione UNICAST 9 più economico (parte A) e l'indurente (parte B), che mescoliamo in un rapporto di 1: 0,6.
Per una miscelazione di alta qualità sono necessarie bilance di precisione e un bicchiere di plastica. È possibile aggiungere alla base colorante di qualsiasi colore, venduto separatamente. Per 1 kg di poliuretano sono necessarie 90-100 gocce di colorante.
Versare 22 grammi di poliuretano liquido e 13,2 grammi di indurente nella tazza sulla bilancia e mescolare accuratamente per 30 secondi, non di più, poiché inizierà già a indurire. Agitando, sentiremo che il vetro si surriscalda, il che significa che il processo di polimerizzazione è iniziato. La miscela è pronta per il riempimento.
Riempi il mix senza interruzione fino a quando il poliuretano liquido scorre dai canali di colata. L'indurimento iniziale richiederà circa due minuti e il pieno - 10-15 minuti, ma è meglio tenere il riempimento sotto forma di 20-30 minuti.
Dopo mezz'ora, iniziamo a rimuovere la fusione di poliuretano dallo stampo in silicone.
Prima rompiamo l'imbuto di carta con l'eccesso di poliuretano congelato al suo interno, quindi l'eccesso che fuoriesce dai canali di colata, insieme alle "gambe". Ciò ci consentirà di rimuovere più facilmente il prodotto stampato dallo stampo.
Inoltre, lo stampo in silicone è altamente flessibile, il che contribuisce anche alla facilità di estrazione del getto da esso senza alcuna difficoltà.
Resta da elaborare leggermente i fori, rompere o tagliare i canali di colata e praticare i fori con un trapano. Successivamente, il prodotto stampato praticamente non differisce dalla forma principale.

Confronto tra fusione e stampa 3D

L'iniezione rispetto alla stampa 3D è un processo rapido. Per stampare una scatola del genere su una stampante 3D, ci vorranno 4,0-4,5 ore. In questo caso, il modello 3D risulta spesso difettoso e tutto deve essere riavviato da capo. Il processo di fusione richiede un massimo di 30 minuti. Il prossimo punto è l'economicità. La fusione è 3 volte più economica della stampa 3D.